Инсинераторы серии Muller CP-100

Мусоросжигательная установка Muller CP-100  предназначена для уничтожения практически любых видов опасных отходов, производимых промышленными предприятиями, больницами, лабораториями, фармацевтическими компаниями.

Производительность установки CP – 100 LS составляет 100-120 кг / ч или 1200-1440 кг в смену 8-12 часов.

Преимущества процесса:

Функционирование установки, не требует постоянного присутствия рядом оператора мониторинга, автоматически контролирует потребление топлива и управляет всеми процессами.

Также возможно извлечение тепловой энергии в виде горячей воды, путем установки  автоматического бойлера отбора тепла.

Состав пиролизной установки «PYROLYTIC»:

A. Камера пиролиза:

• Полностью водонепроницаемая дверь ручной загрузки отходов.
• Горелка термического разложения отходов

B. Камера сжигания отходящих газов:

• Высокотемпературная горелка, сжигающая отходящие газы из камеры пиролиза,
• Устройство для нагнетания воздуха, необходимого для полного сжигания газов,
• Устройство для подачи охлаждающего воздуха для закалки сгоревших газов,
• Специальный канал для закалки газов.

C. Панель управления, автоматически обеспечивает полный цикл работы установки.

1. ОПИСАНИЕ

Камера пиролиза отходов:

Усиленная моноблочная рама выполненная из стальных листов толщиной 3–10 мм.

Фронтальная загрузка в камеру имеет: герметичный  люк, установленный на шарнирах, винтовое устройство для запирания, гибкий огнеупорный шнур изолирующий огнеупорную оболочку.

Внутренняя облицовка изготовлена из огнеупорного бетона с содержанием оксида алюминия (42% Al₂ 0₃ ) толщиной стенки 110 мм.

Теплоизоляционный материал изготавливается из плит силиката кальция (50 мм).

Горелка камеры пиролиза может работать на дизельном топливе или газе. Безопасность процесса пиролиза контролирует автоматика. Впускной и изолирующий электромагнитные  клапаны обеспечивают постоянные температурные показатели в камере, в независимости от калорийности отходов.

Основание камеры пиролиза выполнено из карбида кремния, предотвращающего спекание стекла и шлака с поверхностью.

Камера сжигания отходящих газов:

Моноблочная рама выполнена из толстостенного стального листа с ребрами жесткости.

Внутренняя облицовка из огнеупорного бетона с очень высоким содержанием глинозема (65% Al₂ 0₃) и толщиной 220 мм.

Теплоизоляционный материал из плит силиката кальция (60 мм).

Горелка камеры пиролиза может работать с дизельным топливом или газом. Безопасность процесса пиролиза контролирует электроника. Впускной и отсекающий электромагнитные  клапаны обеспечивают постоянный температурный режим камере.

Сопла воздуходувок с клапаном управления потоком, выполнены из тугоплавкой стали .

Эти сопла были специально спроектированы и запатентованы нашей компанией.

Точная и дозированная подача воздуха обеспечивает идеальные показатели работы установки.

Вентиляция: Необходимое количество подачи  воздуха для работы установки  

обеспечивается  вентилятором. Регулирование расхода осуществляется клапанами и сервоприводами в соответствии с потребностями цикла горения.

Блок управления имеет в своем составе:

• Пылезащищенный корпус блока управления.

• Автоматический выключатель для каждого двигателя (вентиляторы и горелки).

• Таймер с регулируемым временем задержки для управления работой каждой горелки.

• Регулятор температуры пиролиза с цифровым дисплеем.

• Регулятор температуры сжигания отходящих газов с цифровым дисплеем.

• Электрическая коробка, соответствующая действующим стандартам.

Принадлежности:

• Удаление золы производится металлическим скребком в ящик с ручками для переноски. Эти принадлежности входят в комплект поставки.

Цвет:

• Голубой + темно-синий

• Принципиальная схема работы установки

 

 

Сжигание отходов и рабочий процесс системы очистки дымовых газов:

• После выхода из камеры сгорания [1] пиролизный газ содержащий загрязняющие вещества, такие как частицы пыли, HCL, S02, HF, тяжелые металлы, диоксины и фураны поступает в камеру сжигания отходящих газов [2] и в течении 2 секунд находятся при температуре 1250 ° C.

• В состав сухого скруббера [3] входит фильтр из известняка, на котором   большинство загрязняющих веществ фильтруются и нейтрализуются.

• Технологическая очистка скруббера проводится водой.

• Отходящие газы после того, как пыль  и загрязняющие вещества полностью фильтрованы и очищены, транспортируются через дымоход [4].

• Наша система очень проста и надежна, позволяет избежать чрезмерных затрат на инвестиции и эксплуатационные расходы, а также получить отличные результаты анализа выбросов.

Функционирование сухого скруббера с реактивными известняками

• Сухой скруббер состоит из предварительно изготовленного стального каркаса, который заполнен реактивными известковыми камнями и активированным углем.

• Скруббер состоит также из двух фильтров из нержавеющей стали (один на входе, а второй на выходе из скруббера), чтобы удержать пыль и мелкие части нейтрализованных камней.

• Газы будут проходить через первый фильтр в стальной каркас, заполненный адсорбентом: известняком в кусковой форме и активированным углем, где вступают во взаимодействие с адсорбентом  и нейтрализуются.

• Скорость прохождения данного участка рассчитана таким образом, чтобы газы проходили через слой камней со скоростью 2 м/с, обеспечивая оптимальные условия для реакции на поверхности камней.

• В основании сухого скруббера имеется дверца-ловушка, через которую пыль, продукты реакции задерживаются между камнями и кислотами ссыпаются в металлический поддон.

• При проведении восстановления эффективности адсорбента, в целях экономии, вместо полной замены известняка, его можно очищать, просеивать и повторно использовать в скруббере.

• Вся рециркуляция и регенерация адсорбента осуществляется вручную через ловушку под скруббером.

• Сухая обработка газов исключает проблему очистки сточных вод.

• Использование  адсорбента обусловлено главным образом нейтрализацией кислот в выхлопных газах (в основном хлором и серой).

• АВТОМАТИЧЕСКАЯ СИСТЕМА ВПРЫСКА ЖИДКИХ ОТХОДОВ

В качестве опции мы можем предложить эту систему, состоящую из трех частей.

Часть 1: Инжекционные форсунки для жидких отходов

Внутренняя температура камеры очень высокая, около 700-900 ° C, поэтому головка инжектора не может оставаться долгое время внутри. Пневматический домкрат подает инжектор внутрь камеры, когда впрыск будет закончен,  выведет инжектор из камеры.

Часть 2: Держатель инжектора

Инжектор удерживается в камере из толстостенного металла и постоянно охлаждается потоком воздуха, создаваемым вентилятором.

Часть 3: Насос для впрыскивания жидких отходов

Жидкие отходы хранятся в баке и закачиваются пневматическим насосом (максимальный расход 1 м3 / ч). При помощи сжатого воздуха жидкие отходы распыляются внутри камеры.

Система управляется из блока управления.

Система автоматической подачи жидких отходов включает:

– Насос (максимальная мощность 130 л / ч, максимальные размер твердых частиц: ø3,2 мм, электрическая мощность 0,37 кВт)

–  Инжектор

– Держатель инжектора

– Воздушный компрессор

– Резервуар 0,6 м3

• ФУНКЦИОНИРОВАНИЕ

Перед началом работы необходимо убедиться, что камера не содержит золу.

 Последовательность циклов:

• Предварительный нагрев печи
• Загрузка отходов
• Закрытие двери
• Запуск цикла горения (около 2 часов) во время этого шага, контроль со стороны оператора не требуется.

• Зажигание горелки камеры сгорания происходит автоматически и обеспечивает запуск газификации отходов. Время работы горелки программируется по характеру отходов и регулируется механическим таймером от 1 до 60 минут.
• Запуск воздуходувки автоматический.
• Примерно через 2 часа в конце «цикла сгорания» автоматически запустится закрытие первичного воздушного сервопривода.
• Выключение горелки.

Во время загрузки отходов при открытии двери автоматика инициирует остановку воздушных вентиляторов.

В конце смены, вентилятор первичного и вторичного воздуха продолжает работать в течение как минимум 2 часов, чтобы защитить горелки и охладить печь.

По истечении этого времени программа останавливается автоматически и установку можно полностью отключить.

• ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

ОБОЗНАЧЕНИЕ	CP 100 LS.
Производительность	100-120 кг/ч
Время рабочей смены	8-12 ч
Объем камеры сгорания	2 000 л
Температуры (° C) горение дожигания	⩽ 900°C  ⩽ 1250°C
Мощность горелок горение дожигание	300 кВт 300 кВт
Электрическая установленная мощность	3 кВт
Дымовая труба Сечение Высота (миним.)	Ø 50 cм 8.00 м
Размеры загрузочной двери	60 x 70 cм
Вес (T)	10 T

• РАСХОД ТОПЛИВА И ЭЛЕКТРОЭНЕРГИИ

Средний расход топлива и электроэнергии при 8 часовой смене:

Природный газ L.C.P	Пропан L.C.P	Дизель L.C.P	Электричество
10 кВ/м3	25 кВ/м3	8 кВ/л	–
27.3 м3/час	11.0 м3/час	34.0 л/час	2 кВ/час

• УСЛОВИЯ МОНТАЖА УСТАНОВКИ      
•            (могут быть выполнены силами поставщика)

• Прочное бетонное основание.

(Система может быть размещена вне здания или под крышей).

• Организация системы хранения и подачи дизельного топлива или газа для горелок.

• Подведение электропитания.

220/380 вольт + нейтраль + земля.

• Пожаробезопасность в соответствии с местными требованиями.

• Доставка, установка и ввод в эксплуатацию оборудования, включая необходимые корректировки и монтаж дымохода.

• Инвентарь, необходимый для сборки и установки.

• Компетентный персонал, необходимый для установки и подключения оборудования, наблюдения за монтажом и ввод в эксплуатацию.

• Возможны дополнительные работы не описанные в нашем предложении, но необходимые в конкретном случае. 

• ГАРАНТИЯ

• Гарантийный срок на установку ОДИН ГОД.

• Наша гарантия ограничивается заменой частей, признанных дефектными из-за производственного брака или использованных в производстве материалов.

• Замена расходных деталей не входит в гарантийные обязательства .

• Эта гарантия не применяется к повреждениям, вызванным небрежностью или несоблюдением технического обслуживания.

• УСТАНОВКА, ВВОД В ЭКСПЛУАТАЦИЮ И ОБУЧЕНИЕ

Мы предлагаем вам, провести шеф-монтаж, а также ввод в эксплуатацию оборудования одним из наших технических специалистов, на вашей территории.

7 дней будет необходимо и достаточно для успешного ввода в эксплуатацию.

Принцип работы на установке будет объяснен вашему персоналу во время испытаний, после ввода в эксплуатацию. Это станет основой дальнейшего обучения.

Предлагаемое обучение позволит лучше понять работу оборудования (механика  и электрика).

Кроме того, конструкция и принципы работы оборудования нацелены на оптимизацию эксплуатационных затрат.